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       1、原料：廢鋼鋼塊制造所需的鋼粒、鋸口屑、顆粒鋼屑和氧化鐵全部由建設(shè)單位外購入廠，并于廠區(qū)生產(chǎn)車間內(nèi)合理堆放，等待生產(chǎn)使用。
       2、上料：將原料以一定比例混合后，放置于斗式提升機中，提升至傳輸皮帶，通過皮帶的傳送作用將原料運送至低溫對流加熱器中進行初步烘干；斗式提升機運行過程中，轉(zhuǎn)輪旋轉(zhuǎn)和皮帶摩擦等過程會產(chǎn)生一定的噪音，噪聲值在70dB（A）~80dB（A）之間。
       3、低溫對流：原料在低溫對流加熱器中通過后續(xù)精確調(diào)溫加熱器中的熱氣流進行初步烘干，低溫對流加熱器中的熱氣溫度在200℃~300℃之間，經(jīng)低溫對流加熱器烘干；初步烘干的原料在傳送系統(tǒng)的輸送下進入精確調(diào)溫加熱器進行進一步處理，原料表面的水分和析出的少量金屬顆粒物隨熱煙氣在風(fēng)機的牽引下送至換熱器中；冬季換熱器開啟，利用煙氣余熱對廠區(qū)進行供熱，夏季換熱器不開啟，直接進入生產(chǎn)線自帶的布袋除塵器處理后，經(jīng)15m高排氣筒排放；加熱過程中原料上附著的少量金屬顆粒物會因熱煙氣的流動而飄浮，并隨熱煙氣進入換熱器中；設(shè)備運行和傳送帶運轉(zhuǎn)過程中會產(chǎn)生一定的噪音，噪聲值在75（A）~90dB（A）。
       4、精確調(diào)濕：經(jīng)低溫對流加熱器烘干后的原料通過傳送系統(tǒng)運送至精確調(diào)濕加熱器中，本工序熱源由天然氣燃燒提供，天然氣由槽車經(jīng)廠區(qū)管線輸送至生產(chǎn)車間，通過天然氣噴嘴向加熱器內(nèi)添加天然氣，加熱器內(nèi)設(shè)置點火裝置，用于點燃設(shè)備內(nèi)的天然氣，加熱器加熱溫度在400℃~500℃之間，將原料內(nèi)的少量水分烘干，并破壞各鋼粒的穩(wěn)定狀態(tài)，使各鋼粒間的間隙縮小，促使各鋼粒初步熔合，提高壓制成型的成品率和合格率；處理后的原料通過傳輸系統(tǒng)運送至下一工序，天然氣燃燒后產(chǎn)生的廢氣和少量鋼粒表面析出的顆粒物在風(fēng)機的牽引下進入低溫對流加速器，對后續(xù)原料進行初步烘干作業(yè)；加熱過程中原料上附著的少量金屬顆粒物會因熱煙氣的流動而飄浮，并隨熱煙氣進入低溫對流加速器中；設(shè)備運行和傳送帶運轉(zhuǎn)過程中會產(chǎn)生一定的噪音，噪聲值在75（A）~90dB（A）。
       5、轉(zhuǎn)運：經(jīng)低溫對流加熱器和精確調(diào)濕加熱器處理后的原料通過中間高溫轉(zhuǎn)運器運送至壓力機中，等待壓制制型，在轉(zhuǎn)運過程中，通過保溫箱對原料進行保溫，保溫箱采用換熱器中提供的余熱進行保溫，保溫箱的保溫溫度在100℃~200℃之間。
       6、壓制成型：運送至壓力機的原料，將壓力機液壓調(diào)整至合適強度，對高溫的鋼粒施加壓力，在壓力機擠壓下原料壓制成粒子鋼塊；鋼粒在擠壓過程中會有少量金屬顆粒物產(chǎn)生，設(shè)備運轉(zhuǎn)過程中會產(chǎn)生一定的噪音，噪聲值在85（A）~95dB（A），同時壓力機采用油壓工藝，定期會產(chǎn)生一定量的廢液壓油以及設(shè)備清潔擦拭和吸附泄漏液壓油的抹布。
       7、運輸入庫：成型的粒子鋼塊在裝載吊機的磁力吸附作用下，被運送至成品堆放區(qū)，人工對粒子鋼塊進行打包后，暫存在成品堆放區(qū)，定期外售。
鋼渣粒子鋼熱成型系統(tǒng)技術(shù)原理
        鋼渣粒子鋼熱壓成型系統(tǒng)通過傾斜布置加熱滾筒，使物料從較高一端加入，載熱體由低端進入，與物料成逆流接觸。隨著加熱圓筒的轉(zhuǎn)動，鋼渣粒子鋼在重力的作用下運行到較低一端，得到熱壓成型所需的熱量。在加熱滾筒的尾部有加熱裝置，由天然氣供給熱量，加熱滾筒的裝置分為：高溫區(qū)、中溫區(qū)、低溫區(qū)，入料端為低溫區(qū)，采用廢氣直接循環(huán)進行預(yù)熱，預(yù)熱好的鋼渣粒子運行到中溫區(qū)進行300℃預(yù)熱，再進入高溫區(qū)進行700℃輻射。烘干好的700℃鋼渣粒子鋼經(jīng)過傳輸系統(tǒng)傳輸?shù)?00噸的壓力機系統(tǒng)里進行熱壓成型，熱壓成型的鋼渣粒子鋼密度為6.2--6.6Pa。